Por: María José Bazo, presidenta del Clúster de Schneider Electric en Centroamérica.
Cuando algo falla en una planta industrial, cada minuto cuenta. A veces el problema no es que falten sensores, datos o sistemas. Es que, cuando algo se sale de lo normal, la información llega tarde, incompleta o a la persona equivocada. Y entonces, lo que pudo resolverse con una decisión rápida termina en horas de diagnóstico, paros no planificados y costos inesperados.
Durante años en Centroamérica, muchas industrias han impulsado la digitalización como un fin en sí mismo, conectando equipos, sumando mediciones y migrando a la nube. La promesa era clara: más visibilidad y mejores decisiones. Pero en la práctica, el balance todavía es desigual; hoy tenemos más datos que nunca, y aun así, eso no garantiza decisiones más rápidas ni operaciones más estables.
El reto no está en la tecnología, sino en el enfoque, porque el avance real se mide en mantener la producción estable, responder con rapidez cuando algo cambia y tomar decisiones que se traduzcan en menores costos y mayor continuidad operativa.
En muchas plantas, el panorama sigue siendo complejo porque integran con sistemas de distintas generaciones, datos repartidos entre áreas y equipos que no ‘hablan’ entre sí. Cada área trabaja con sus propios tableros y reportes, y el resultado se repite: la información queda fragmentada y las decisiones se retrasan. Operaciones y mantenimiento invierten más tiempo en ‘traducir’ información que en resolver lo que realmente importa.
Esa fragmentación no es un detalle técnico, tiene consecuencias directas, porque alarmas críticas se pierden entre cientos de señales, los diagnósticos toman horas en lugar de minutos y las decisiones se posponen cuando la información está dispersa. En mercados con márgenes ajustados y competencia intensa, esas fricciones se traducen en costos operativos más altos y mayor vulnerabilidad ante interrupciones.
La salida no es sumar más sistemas, sino conectarlos mejor. Usar software para unificar y dar contexto a la operación sin obligar a ‘romper y reemplazar’ todo lo existente, en simple: crear una plataforma que conecte equipos antiguos, sistemas modernos y aplicaciones del negocio para que la información deje de estar repartida y empiece a convertirse en decisiones.
La diferencia se nota de inmediato al pasar de datos desconectados a una visión completa de la operación que muestre qué cambió, dónde ocurrió, qué lo pudo provocar y qué acción conviene tomar antes de que el problema escale.
Cuando esa plataforma está bien aplicada, pasan tres cosas muy concretas:
- Reduce el trabajo manual: menos reportes ‘a mano’ y menos búsquedas entre pantallas y correos.
- Acelera la respuesta: se detectan anomalías antes y se prioriza lo verdaderamente crítico.
- Fortalece la continuidad: se estandariza la operación diaria y se evita que el conocimiento quede ‘solo en la cabeza’ de unos pocos.
Un ejemplo típico es una desviación pequeña en temperatura, vibración, consumo o presión, que en un tablero aislado puede parecer normal o pasar desapercibida. Pero cuando se analiza junto con lo que está ocurriendo en producción, los turnos, el mantenimiento y la calidad, esa misma variación se convierte en una señal temprana de que algo empieza a salirse de rango. En el fondo, la diferencia entre ver ‘un dato’ y entender lo que está pasando es la diferencia entre corregir a tiempo y reaccionar cuando el problema ya escaló.
En Centroamérica, donde las cadenas de suministro son sensibles y las ventanas de mantenimiento son limitadas, la capacidad de anticipar y responder rápido no es un lujo, es una ventaja competitiva. Las organizaciones que hoy resuelven en minutos lo que antes tomaba horas no solo ahorran, también entregan a tiempo, sostienen la calidad y protegen su reputación frente a los clientes.
Además, hay un factor que atraviesa a todas las industrias, la energía. Según la Comisión Regional de Interconexión Eléctrica, en 2024 el consumo eléctrico de la región creció 4,36% frente a 2023, lo que demuestra el aumento de la presión sobre costos y capacidad, y vuelve todavía más importante operar con eficiencia y decidir a tiempo para proteger la continuidad.
Es así como la eficiencia energética deja de ser un ejercicio mensual de revisar facturas y pasa a ser una optimización continua, integrada a la operación diaria. Cuando la información se entiende en contexto, es posible identificar equipos que consumen más de lo esperado según su nivel de producción, ajustar horarios de operación sin comprometer la continuidad y evitar picos innecesarios que encarecen el proceso. No se trata de ahorros ‘teóricos’, sino de mejoras concretas que se sienten en la operación y se reflejan en el siguiente mes.
Al final, lo importante es cambiar la conversación y dejar de medir la digitalización por cuántos sistemas están conectados para medirla por resultados: estabilidad en la producción, velocidad de respuesta, decisiones más confiables y continuidad del negocio.
Digitalizar fue el primer paso, pero el siguiente es lograr que esa infraestructura trabaje a favor de las personas en planta, simplificando en lugar de complicar, priorizando en lugar de saturar y generando valor medible, no sólo más datos. Para las industrias que compiten en un entorno cada vez más exigente, esa evolución marca la diferencia entre operar apagando incendios y operar con resiliencia, porque cuando los datos se ordenan y se entienden, la planta deja de reaccionar y empieza a anticiparse.
